Soldagem de dutos: processos e inspeção

Soldagem
1. INTRODUÇÃO
Soldagem: Processo de Fabricação para união de materiais por meio de solda, que reduz o
tempo de produção na maioria das vezes (substituindo rebites, parafusos e adesivos), com ou
sem deposição de material em metais ou não metais (polímeros), seja por aquecimento das
partes à temperatura adequada, com ou sem aplicação de pressão (solda a frio), dividindo-se
em três fatores para sua aplicação: tipo de operação, material a ser soldado e estrutura (duto)
no nosso caso.
Polietileno Extrudado de Alta Densidade-PEAD (mais usual)
Tubo na cor Amarelo (gasodutos) ou Preto (emissários), muito usado pelas companhias de gás
(CEG, Congas, SCgás, Copagás,etc).
Métodos de Soldagem:
• Eletrofusão - as superfícies devem estar bem regulares e niveladas entre si.A conexão
(luva, sela, etc) contém uma resistência interna que quando submetida a uma corrente
elétrica é fundida junto com o tubo promovendo-se a união. A conexão possui o código
de barras que define os parâmetros para a soldagem (tempo, amperagem, etc) que
varia conforme o tipo e dimensão da conexão e é controlada pela máquina elétrica.
• Termofusão - as duas extremidades, a serem soldadas, dos tubos previamente
preparadas são aproximadas entre si e pressionadas em um disco intermediário
aquecido e após determinado tempo de aquecimento são postas em contato e
pressionadas.

1.1 Finalidade da Inspeção de Soldagem
A finalidade da inspeção de soldagem é verificar se os procedimentos estão sendo aplicados
adequadamente, de forma a garantir a resistência mecânica da junta soldada no mínimo
equivalente à resistência mecânica do duto.
As principais normas relativas à soldagem e inspeção de soldagem de dutos metálicos são:
• PETROBRAS N-133 - Soldagem;
• PETROBRAS N-464 - Construção, Montagem e Condicionamento de Duto Terrestre.
• ASME B 31.4 - "Pipeline Transportation Systems for Liquid Hydrocarbon and Others
Liquids"
• ASME B 31.8 – “Gas Transmition and Distribution Piping Systems”.
• API STD 1104 - "Welding of Pipelines and Related Facilities";
• ASME Section IX – “Qualification Standard for Welding and Brazing”.

CURSO DE INSPETOR DE DUTOS TERRESTRES – NÍVEL 1

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Soldagem
1.1.1 Inspeção antes da soldagem
A preparação e detalhamento de chanfros e ajustagem das peças devem ser verificados por
meio de gabaritos apropriados calibrados e estarem de acordo com as normas ASME B 31.8
para gasodutos e ASME B 31.4 para oleodutos.
Todas as extremidades biseladas para soldagem devem ser esmerilhadas e as bordas dos
tubos devem ser escovadas numa faixa de 50mm em cada lado da região do bisel, externa e
internamente, ao tubo. Se houver umidade, a junta deve ser seca por uso de maçarico, com
chama não concentrada (chuveiro).
Antes do acoplamento dos tubos, deve ser feita a inspeção e limpeza interna, para verificação
de presença de detritos ou impurezas, que possam prejudicar a soldagem ou passagem dos
"pigs". Deve-se na oportunidade identificar, nas extremidades, a posição da solda
longitudinal.(Um cordão deve ter uma defasagem em relação ao outro de ¼ do perímetro ou
50mm o que for menor).
No caso de tubos com costura longitudinal, a localização da costura deve estar situada fora da
faixa compreendida entre mais ou menos 10º em relação à geratriz inferior, quando da sua
montagem.
Quando necessária a remoção da solda circunferencial, deve-se tirar um anel cujo corte deve
ocorrer no mínimo 50mm do eixo da solda.
Antes do acoplamento dos tubos, suas extremidades não revestidas devem ser inspecionadas
interna e externamente, verificando-se descontinuidades como defeitos de laminação, mossas,
amassamentos, entalhes ou outras descontinuidades superficiais.
Não são permitidos amassamentos e entalhes no bisel com mais de 2mm de profundidade;
caso ocorram, tais defeitos devem ser removidos por métodos mecânicos de desbaste ou pela
retirada de um anel. Mesmo critério aplica-se para válvulas e conexões.
Todos os biséis de campo dos tubos devem ser feitos de acordo com os critérios de
acabamento previstos na norma API Spec. 5L.
Devem ser utilizados, preferencialmente, acopladores de alinhamento interno.
Os acopladores de alinhamento interno não devem ser removidos antes da conclusão do
primeiro passe.
Quando for usado acoplador de alinhamento externo, o comprimento do primeiro passe de
solda deve ser simetricamente distribuído em pelo menos 50% da circunferência antes da sua
remoção.
O tubo não deve ser movimentado antes da conclusão do primeiro passe ou após o seu
lixamento para remoção de escória. No caso da execução do lixamento na raiz da solda, devese concluir a execução do segundo passe para permitir sua movimentação. No caso de tubos
concretados ou colunas que possam ser submetidas à tensão durante a soldagem, a
movimentação só deve ser feita após a conclusão do segundo passe.
No acoplamento de tubos de mesma espessura nominal, o desalinhamento máximo permitido é
de 20 % da espessura nominal, limitando-se a 1,6mm. Para tubos de espessuras diferentes
devem ser usados os padrões das normas ASME B.31.4 e ASME B 31.8, sendo preferível o
uso de "niple" de transição.

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Soldagem
Caso seja utilizado transição de paredes com chanfro interno, recomenda-se substituir o ensaio
de US por RX.
O preaquecimento, quando aplicável, deve-se estender por pelo menos 100mm de ambos os
lados do eixo da solda.
A temperatura de preaquecimento, estipulada no procedimento de soldagem qualificado, deve
ser mantida durante toda a soldagem e em toda a extensão da junta e verificada através de
lápis de fusão ou pirômetro, na superfície diametralmente oposta a incidência da chama do
aquecimento.
No aquecimento de tubos é permitido o uso de maçarico com chama não concentrada
(chuveiro).
O intervalo de tempo entre passes de solda deve atender ao especificado no procedimento de
soldagem qualificado, conforme norma API STD 1104.
Na montagem devem ser observados os seguintes cuidados adicionais:
a) manter fechadas, através de tampões, as extremidades dos trechos soldados, a fim de
evitar a entrada de animais, água, lama e objetos estranhos; não é permitida a utilização de
pontos de solda para fixação destes tampões;
b) recolher as sobras de tubos e restos de consumíveis de soldagem, bem como de quaisquer
outros materiais utilizados na operação de soldagem, as quais devem ser transportadas
para o canteiro da obra;
c) reaproveitar sobras de tubos, desde que estejam em bom estado, identificados e
rastreados;
d) devem ser iniciados os passes de solda em locais defasados em relação aos anteriores e o
início de um passe deve sobrepor o final do passe anterior;
e) não é permitido o puncionamento do duto para a sua identificação;
f) não é permitido reparo em áreas de solda anteriormente reparadas;
g) não é permitido o reparo de raiz e enchimento em solda de "tie-in", ou seja, caso reprovada
a junta deve ser totalmente refeita.
1.1.2 Inspeção após a soldagem
Os critérios de aceitação de descontinuidades de soldagem e reparo de dutos e seus
complementos, quando da inspeção de soldas por ensaios não-destrutivos, devem seguir os
requisitos do API Std 1104.
Quando for iniciada a soldagem de um duto ou quando houver mudança no procedimento de
soldagem (EPS), devem ser inspecionadas as 50 (cinqüenta) primeiras juntas em toda a
circunferência, conforme abaixo:
a) Soldagem manual por eletrodo revestido: RX e US
b) Soldagem por outro processo (TIG): RX e US
Completada a soldagem do trecho inicial anteriormente citado, a mesma deverá ser reiniciada
após o resultado dos ensaios não-destrutivos previstos.
Durante a execução dos serviços de construção de dutos, deve ser realizado um
acompanhamento do “Índice de Juntas Reprovadas” calculado para cada quilômetro do duto
soldado, conforme abaixo:
Índice de juntas reprovadas = Total de juntas reprovadas por END no Km
Total de juntas inspecionadas por END no Km


X 100

3

Soldagem
Se o índice de rejeição for inferior ou igual a 5% das juntas soldadas, a partir do trecho
ensaiado, deve-se adotar os seguintes critérios:
Para oleodutos e gasodutos:
- 100% Inspeção visual nas juntas, em toda circunferência;
- 100% RX ou US para juntas de cruzamento, travessias, tie-ins, ou juntas
instaladas em áreas residenciais, comerciais e industriais, ou ainda juntas e
recebedores de pigs e complementos;
- 100% RX ou US para demais juntas.
Se o índice de juntas reprovadas for superior a 5%, um trecho seguinte de igual número de
juntas, deve ser inspecionado pelos mesmos métodos em toda circunferência.Caso continue
no segundo, devem ser verificados: soldadores, material, consumíveis, máquinas de solda,
condições ambientais e outros.Após correção deve ser inspecionado um novo trecho de igual
número de juntas ao inicial e assim por diante.
1.2 Limitações da Inspeção de Soldagem
Em virtude da maioria dos fechamentos de colunas (tie-ins) ocorrerem no campo (faixa de
domínio) do duto, em locais de difícil acesso e invariavelmente no interior de uma vala, os
ensaios não destrutivos ficam restritos aos exames locais feitos em soldas, dependendo assim
de observações visuais, por líquido penetrante, radiografia ou ultra-som de profissionais
qualificados.
O ensaio de US deve atender a ASTM E 1961, com equipamento computadorizado e
mecanizado que forneça ensaios reprodutíveis e registros permanentes de 100% do volume da
solda em toda a circunferência.
1.3 Campo de Aplicação
A soldagem aplicada aos dutos deve ser precedida de EPS qualificada , IEIS e de soldadores
qualificados conforme API 1104 ou ASME IX (Complementos). Estas qualificações, bem como
o acompanhamento específico da soldagem, deve ser feito por Inspetores de Solda – Níveis 1
e 2 conforme respectivas atribuições.
Normalmente há soldadores específicos para o ponteamento e soldagem de passe de raiz, e
outros para os passes subseqüentes: enchimento e acabamento conforme suas habilidades
desenvolvidas.
As soldas são geralmente executadas com eletrodos celulósicos (solda manual com eletrodos
AWS E 6010 ou AWS E7010). Em algumas situações emprega-se eletrodo básico (AWS E
7018) chamado de baixo hidrogênio, passes de enchimento e acabamento, em juntas cujo
passe de raiz foi soldado com um dos eletrodos celulósicos (garantir penetração) anteriormente
mencionados.
Podem ainda ser utilizados os eletrodos AWS E 6010G ou AWS E 7010G, com a vantagem de
adição de elementos de liga e alto poder de penetração.
As alternativas ao processo de soldagem com eletrodos revestidos são os processos de
soldagem semi-automáticos: arame tubular (autoprotegido ou com dupla proteção) ou
MIG/MAG. Atentar que quando da utilização de gases de proteção é necessário prevenir contra
correntes excessivas de ar.
2. TERMINOLOGIA E DEFINIÇÕES DE SOLDAGEM
Os termos relacionados a seguir são os mais usuais, sendo comum nos canteiros de obras e
ao longo das fases de construção do duto, a saber:
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Soldagem
Solda – União localizada de metais ou não-metais, produzida pelo aquecimento dos materiais
a temperatura adequada, com ou sem aplicação de pressão, ou pela aplicação de pressão
apenas, e com ou sem a participação de metal de adição.
Metal de base – metal ou liga a ser soldado, brasado ou cortado.
Junta – região onde duas ou mais peças serão unidas por soldagem.
Junta de topo - junta entre dois membros alinhados aproximadamente no mesmo plano
(Figura 2.1)
OBS.: DILUIÇAO (%) = [B/(A+B)].100
A - METAL DE SOLDA
B - METAL DE SOLDA DO CORDÃO ANTERIOR OU DE BASE.
ELETRODO (POL.NEGATIVA) E PEÇA OBRA(POL.POSITIVA) - POLARIDADE DIRETA-CCELETRODO (POL.POSITIVA) E PEÇA OBRA (POL.NEGATIVA) - POLARIDADE INVERSACC+


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Soldagem

Figura 2.1 Juntas de topo e tipos de chanfros
Junta de ângulo - junta em que, numa seção transversal, os componentes a soldar
apresentam-se sob a forma de ângulo (Figura 2.2).

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Soldagem

Figura 2.2 Juntas de ângulo
Bisel – borda do componente a ser soldado, preparado na forma angular (Figura 2.3).
Ângulo do bisel – ângulo formado entre a borda preparada do componente e um plano
perpendicular à superfície do componente (Figura 2.3)

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Soldagem
Chanfro – abertura ou sulco na superfície de uma peça ou entre dois componentes, que
determina o espaço para conter a solda. Os principais tipos de chanfro são apresentados na
(Figura 2.1).
Ângulo do chanfro – ângulo integral entre as bordas preparadas dos componentes (Figura
2.3)
Ângulo do chanfro
Ângulo do bisel

Ângulo do

bisel

Profundidade do bisel

Abertura de raiz

Ângulo do bisel

Ângulo do bisel

Abertura de
raiz

Ângulo do chanfro e
ângulo do bisel

Ângulo do chanfro

Ângulo do bisel

Figura 2.3 Ângulo do bisel, ângulo do chanfro, profundidade do bisel e abertura de raiz.
Face do chanfro – superfície de um componente localizada no interior do chanfro (Figura 2.4).

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Soldagem

Face da raiz e Face
do chanfro

Face da raiz e Face do
chanfro

Face da raiz e face do chanfro

Face da raiz e
Face do chanfro

Face da raiz e face do chanfro

Face do chanfro

Figura 2.4 Face da raiz e face do chanfro
Face da raiz – parte da face do chanfro adjacente à raiz da junta. Este termo é normalmente
denominado “nariz” do chanfro (Figura 2.4)
Abertura de raiz – mínima distância que separa os componentes a serem unidos por
soldagem ou processos afins (Figura 2.3).
Equipamento de soldagem – máquinas, ferramentas, instrumentos, estufas e dispositivos
empregados na operação de soldagem. (por exemplo: fonte de energia, cabos de solda, porta
eletrodos e etc.) Estufa portátil opera com temperatura entre 80°C e 150°C.


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Soldagem
Consumível – material empregado na deposição ou proteção da solda, tais como: eletrodo
revestido, vareta, arames, anel consumível, gás, fluxo entre outros.
Metal de adição – metal ou liga a ser adicionado para fabricação de uma junta soldada ou
brasada.
Metal depositado – metal de adição que foi depositado durante a operação de soldagem.
Eletrodo revestido – metal de adição composto, consistindo de uma alma de eletrodo no qual
um revestimento é aplicado, suficiente para produzir uma camada de escória no metal de
solda. O revestimento pode conter materiais que formam uma atmosfera protetora, desoxidam
o banho, estabilizam o arco e que servem de fonte de adições metálicas à solda (Figura 2.5).

Figura 2.5 Eletrodo revestido: alma e revestimento
Alma do eletrodo – núcleo metálico (aço carbono efervescente) de um eletrodo revestido, cuja
seção transversal apresenta uma forma circular maciça (Figura 2.5).
Arame - ver definição eletrodo nu.
Eletrodo nu - metal de adição consistindo de um metal ligado ou não, produzido na forma de
arame, fita ou barra, e sem nenhum revestimento ou pintura nele aplicado, além daquele
concomitante à sua fabricação ou preservação.
Eletrodo tubular – metal de adição composto, consistindo de um tubo de metal ou outra
configuração oca, contendo produtos que formam uma atmosfera protetora, desoxidam o
banho, estabilizam o arco, formam escória ou que contribuam com elementos de liga para o
metal de solda. Proteção adicional externa pode ou não se usada.
Vareta de solda – tipo de metal de adição utilizado para soldagem ou brasagem, o qual não
conduz corrente elétrica durante o processo.
Eletrodo de tungstênio - eletrodo metálico, não consumível, usado em soldagem ou corte a
arco elétrico, feito principalmente de tungstênio.
Fluxo - composto mineral granular cujo objetivo é proteger a poça de fusão, purificar a zona
fundida, modificar a composição química do metal de solda, influenciar as propriedades
mecânicas.
Gás de proteção - gás utilizado para prevenir contaminação indesejada pela atmosfera de (N2
e H2).
Soldador – profissional capacitado a executar soldagem manual e/ou semi-automática.

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Soldagem
Operador de soldagem – profissional capacitado a operar equipamento de soldagem
automático, mecanizado ou robotizado.
Qualificação de soldador – demonstração da habilidade de um soldador em executar soldas
que atendam padrões pré-estabelecidos.
Certificado de qualificação de soldador – documento certificando que o soldador executa
soldas de acordo com padrões preestabelecidos. Tal documento é testemunhado e avaliado
pelo o Inspetor de solda qualificado que estiver a frente dos serviços no campo, cabendo ao
Inspetor de Dutos cientificar-se da sua qualificação.
Especificação de Procedimento de Soldagem (EPS) - É o documento emitido pela
executante dos serviços, descrevendo detalhadamente todos os parâmetros e as condições da
operação de soldagem para uma aplicação específica para garantir a repetição, devendo ser
obrigatoriamente seguido. Cabe ao Inspetor de Dutos verificar junto a executante ou ao
Inspetor de Solda a existência e cumprimento do mesmo.
Técnica de soldagem - detalhes de um procedimento de soldagem que são controlados pelo
soldador ou operador de soldagem.
Velocidade de avanço - é a velocidade de deslocamento da poça de fusão durante a
soldagem.
Temperatura de interpasse - em soldagem multi-passe, temperatura (mínima ou máxima
como especificado) do metal de solda antes do passe seguinte ter começado.
Pré-aquecimento - aplicação de calor no metal de base imediatamente antes da soldagem,
brasagem ou corte.
Pós-aquecimento - aplicação de calor na junta soldada, imediatamente após a deposição da
solda, com a finalidade principal de remover hidrogênio difusível.
Alívio de tensões - aquecimento uniforme de uma estrutura/junta de solda a uma temperatura
suficiente para aliviar a maioria das tensões residuais, seguido de um resfriamento uniforme.
Junta soldada – união obtida por soldagem, de dois ou mais componentes incluindo zona
fundida, zona de ligação, zona afetada termicamente e metal de base nas proximidades da
solda (Figura 2.6).


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Soldagem

Figura 2.6 Zonas de uma junta soldada
Cordão de solda – depósito de solda resultante de um passe (Figura 2.7).
Passe de solda – progressão unitária da soldagem ao longo de uma junta. O resultado de um
passe: cordão de solda, camada (Figura 2.7).
Camada – deposição de um ou mais passes consecutivos situados aproximadamente num
mesmo plano (Figura 2.7).

Figura 2.7 Camada, cordão de solda ou passe e seqüência de passes
Face da solda – superfície exposta da solda, pelo lado onde a solda foi executada (Figura 2.8).

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Soldagem

Face da solda
Reforço da face

Reforço da raiz

Margem da solda

Face da solda

Raiz da solda

Margem da solda
Solda em ângulo

Figura 2.8 Face da Solda, reforço da face e reforço da raiz
Margem da solda – junção entre a face da solda e o metal de base (Figura 2.8).
Raiz da solda – pontos nos quais a parte posterior da solda intersecta as superfícies do metal
de base (Figura 2.9).


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Soldagem

Figura 2.9 Raiz da solda
Reforço da solda - metal de solda em excesso , além do necessário para preencher a junta;
excesso de metal depositado nos últimos passes ou na última camada, podendo ser na face da
solda e/ou na raiz da solda (Figura 2.8 A).
Reforço da face - reforço da solda localizado no lado em que a solda foi feita (Figura 2.8 A).
Reforço da raiz - reforço da solda localizado no oposto por onde a solda foi feita (Figura 2.8
A).
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Soldagem
Corte com eletrodo de carvão (goivagem) - processo de corte a arco elétrico, no qual os
metais são separados por fusão devido ao calor gerado pelo arco formado entre um eletrodo
de grafite e o metal de base. Para retirada de metal líquido localizado na região do corte,
utiliza-se ar comprimido.
Qualificação de procedimento – demonstração pela qual solda executada por um
procedimento específico podem atingir os requisitos pré -estabelecidos.
Registro de Qualificação de Procedimento de Soldagem (RQPS)- Documento emitido pela
executante dos serviços, que fornece as variáveis reais de soldagem usadas para produzir uma
chapa ou tubo de teste aceitável, onde também estão incluídos os resultados dos testes
realizados na junta soldada para qualificar uma especificação de procedimento de soldagem.
Inspetor de Soldagem – profissional qualificado, empregado pela executante dos serviços
para exercer as atividades de controle da qualidade, relativas a soldagem.
3. CONSUMÍVEIS
3.1 Definição e Seleção
Consumível de Soldagem são todos os materiais empregados na deposição ou proteção da
solda, tais como: eletrodos revestidos, varetas, arames sólidos e tubulares, fluxos, gases e
anéis consumíveis.
Os consumíveis são selecionados com base no processo de soldagem que se pretenda utilizar.
Na escolha do processo mais adequado, devem ser considerados os seguintes fatores:
- material de base (composição química, dimensões);
- posição de soldagem;
- produtividade (taxa de deposição);
- disponibilidade do equipamento de solda;
- disponibilidade e qualificação da mão de obra (soldador / operador);e
- etc.
3.2 Especificação e Seleção
A exceção dos gases de proteção para soldagem, todos os outros consumíveis são agrupados
em Especificações. Os referidos agrupamentos são função de:
- composição química do metal depositado ou do consumível;
- processo de soldagem.
A Especificação indica os requisitos para os consumíveis de acordo com seu emprego.
Para enquadrarem-se numa especificação AWS (American Welding Society), os consumíveis
devem atender a requisitos como:
- propriedades mecânicas do metal depositado;
- composição química do metal depositado;
- sanidade do metal depositado, verificada por meio de exame radiográfico.
Além destes, são também determinados:
- requisitos de fabricação;
- critérios de aceitação;
- embalagem;
- identificação;
- garantia e etc.

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Soldagem

A Especificação estabelece as condições de testes a serem realizados pelo fabricante a
fim de verificar e assegurar que as soldas produzidas apresentam as propriedades
mínimas exigidas.
Em cada Especificação encontra-se a padronização quanto as dimensões dos corpos de teste
e de prova para os ensaios pertinentes como: análise química, tração (“all weld metal”),
hidrogênio difusível e etc., bem como os padrões radiográficos.
Alguns exemplos de Especificações:
- AWS A 5.1: Eletrodos de aço ao carbono para a soldagem manual a arco com eletrodo
revestido.
- AWS A 5.5: Eletrodos de aço baixa liga para soldagem manual a arco com eletrodo
revestido.
- AWS A 5.4: Eletrodos de aço inoxidável para soldagem manual a arco com eletrodo
revestido.
- AWS A 5.17: Eletrodos de aço ao carbono e fluxos para soldagem a arco submerso.
- AWS A 5.18: Metais de adição de aços ao carbono para soldagem a arco com gás de
proteção.
3.3 Classificação dos Consumíveis
A classificação AWS apresenta uma maneira lógica de designar um consumível. A respeito do
mesmo, a classificação fornece, em valores aproximados, algumas de suas propriedades
mecânicas (limite de resistência, impacto), como também sua composição química e
particularidades relativas ao revestimento.
Os consumíveis são designados por um conjunto de algarismos e letras com os seguintes
prefixos:
E – eletrodo para soldagem ao arco elétrico (electrode)
R – vareta para soldagem a gás (rod)
B – Metal de adição para brasagem (brazing)
F – fluxo para arco submerso (flux)
ER – indica a possibilidade de aplicação como eletrodo nu (arame) ou vareta.
SG - gás de proteção
Exemplos:
I) Na especificação (AWS A5.5: Eletrodos de aço baixa liga para soldagem manual a arco
com eletrodo revestido), existe entre outras classificações, a do eletrodo (AWS E 8018
B2).
O significado da designação AWS E 8018 - B 2 é:

Dígito →

E
E
1

80
XXX
2

1
X
3

8
X
4

- B2
-X
5

Dígito 1: A letra E designa um eletrodo;
Dígito 2: Estes dígitos, em número de dois ou três, indicam o limite de resistência a tração
mínimo do metal de solda em “ksi” (1ksi = 1000 psi).
No exemplo: LRT mín = 80.000 psi.
Dígito 3: Designa a posição de soldagem na qual o eletrodo revestido pode ser empregado
com resultados satisfatórios: 1-todas as posições; 2- plana e horizontal e 4- todas as posições
(em particular a vertical descendente para os eletrodos de baixo hidrogênio).
16


Soldagem
No exemplo: 1 – todas as posições.
Dígito 4: Este dígito pode variar de 0 (zero) a 9 (nove). Os dois últimos dígitos designam:
- tipo de revestimento; e
- tipo de corrente com o qual o eletrodo pode ser usado.
No exemplo: 18 – revestimento básico baixo hidrogênio. Corrente CC + ou CA
Dígito 5: Este sufixo indica a composição química do metal depositado, sendo que o mesmo
somente é utilizado nesta especificação (AWS A5.5).
No exemplo: B2 – eletrodo para aço Cromo-Molibidênio cuja composição química contém além
de C, Mn, Si, P e S, os elementos de liga: Cromo (1,0 – 1,5%) e Molibidênio (0,40 – 0,65% ).
II) Na especificação (AWS A5.18: Metais de Adição de Aços ao Carbono para Soldagem a
Arco com Gás de Proteção (GMAW),existe entre outras classificações, a do eletrodo
(AWS ER 70 S - 6).
O significado da designação AWS ER 70 S - 6 é:

Dígito →

ER
ER
1

70
XX
2

S
X
3

-

6
X
4

Dígito 1: A letra ER refere-se ao arame-eletrodo ou vareta aplicável aos processos de
soldagem (MAG, MIG, TIG e Plasma);
Dígito 2: Estes dígitos, indicam o limite de resistência a tração mínimo do metal depositado, em
“ksi” (1ksi = 1000 psi).
No exemplo: LRT mín = 72.000 psi.
Dígito 3: a letra S designa vareta ou arame sólido;
Dígito 4: Este sufixo refere-se a composição química do consumível.
4. PROCESSOS DE SOLDAGEM
4.1 Soldagem a Arco Elétrico com Eletrodo Revestido
É a união dos metais pelo aquecimento oriundo de um arco elétrico estabelecido entre a
extremidade de um eletrodo revestido e a superfície do metal de base, na junta que está sendo
soldada (metal de base). O metal fundido do eletrodo é transferido através do arco elétrico até
a poça de fusão (Figura 4.1).
Funções do Revestimento:
-Elétrica: isolar a alma do eletrodo com Na e K.
-Física e Mecânica: protege contra contaminação do N2, H2 e O2.
-Metalúrgica: introduz elementos químicos para formar escórias (impurezas).
Tipos:
Acido, Celulósico (90% das soldas em oleoduto e gasoduto), Rutílico e Básico.


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Soldagem

Figura 4.1 Detalhe da soldagem a arco elétrico com eletrodo revestido
O esquema do equipamento utilizado nesse processo consta na (Figura 4.2).

Figura 4.2 Equipamento para soldagem a arco com eletrodo revestido
É o processo mais usado de todos na construção e montagem de dutos, devido a simplicidade
do equipamento, qualidade das soldas e o baixo custo dos equipamentos e dos consumíveis
(eletrodos). O mesmo apresenta grande flexibilidade e solda a maioria dos metais numa ampla
faixa de espessuras e posições.
Taxa de Deposição de 1 a 5 Kg/h
Espessuras a serem soldadas de 2 a 200mm
Eletrodos de diâmetro da alma entre 1,6 a 6mm.
Diluição 25% a 35%
Corrente 60 a 300A
As principais desvantagens consistem na necessidade de mão de obra treinada e qualificada e
da baixa taxa de deposição (produtividade).
Descontinuidades típicas associadas ao processo:
porosidade-arco com eletrodo distante da peça ou alta velocidade de soldagem.
inclusões de escória-limpeza ruim entre passes.
falta de fusão-alta velocidade de soldagem ou baixa corrente elétrica.
falta de penetração-eletrodo grande,alta velocidade de soldagem ou baixa corrente
elétrica.
Mordedura-alta corrente elétrica ou peça muito quente.
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Soldagem
Nota: Como não se pode abrir arco elétrico sobre a superfície metálica do duto, o acoplamento
do fio terra da máquina de solda é efetuado através um semianel de aço com cinta de borracha
regulável para abraçar diametralmente o tubo e um ponto de contato para facilitar a passagem
da corrente.
4.2 Soldagem a arco elétrico com proteção por gás e eletrodo consumível (MIG/MAG)
É o processo de soldagem que produz a união de peças metálicas pelo aquecimento e fusão
destas, com um arco elétrico estabelecido entre um eletrodo nu (arame) consumível, e as
referidas peças na junta soldada com proteção gasosa ou mistura de gases.
O metal de adição é transferido para a poça de fusão por transferência do metal através da
coluna do arco, sendo o mesmo e a própria poça protegidos contra a contaminação dos gases
da atmosfera principalmente N2 e H2, por um gás ou mistura de gases que podem ser inertes
(Argônio, Hélio e baixo percentual de CO2) ou ativos (CO2 com adição de elementos de liga
Mn e Si e O2+Argônio) (Figura 4.3).

Figura 4.3 Detalhe do processo MIG/MAG
A soldagem MIG/MAG é um processo normalmente semi-automático, em que a alimentação do
arame eletrodo é feita mecanicamente e o soldador controla o movimento da pistola além da
iniciação e interrupção do arco.
Taxa de deposição de 1 a 15 Kg/h
Espessura com CC > 0,5mm ou com pulverização > 6mm
Corrente de 60 a 500 A
Utilização em tubulações, vasos de pressão e estruturas metálicas. O processo é empregado
na soldagem de materiais numa ampla faixa de espessuras tanto em ferrosos quanto em não
ferrosos e em todas as posições de soldagem. O mesmo propicia uma alta taxa de deposição
aliada ao elevado fator de trabalho. Na Figura 4.4 consta o esquema do equipamento utilizado
no mesmo.
A principal desvantagem consiste do risco de ocorrência de falta de fusão por correntes de ar,
necessitando assim do uso de proteção (biombos, cabanas).


19

Soldagem

Figura 4.4 Equipamento do processo MIG/MAG
poros e porosidade.
inclusões de escória.
falta de fusão.
falta de penetração.
mordedura.
sobreposição.
trincas.
4.3 Soldagem a Arco Elétrico com Arame Tubular
Processo de soldagem em que um arco elétrico se forma entre um eletrodo tubular alimentado
continuamente (arame bobinado com o interior preenchido por fluxo compactado em seu
interior que futuramente substituirá o arame nu), e o metal de base na junta de solda. O metal
de adição é então transferido na forma de gotas para a poça de fusão através do arco elétrico,
sendo ambos protegidos, contra a contaminação do ar atmosférico, pelos gases gerados na
combustão e decomposição do fluxo. Adicionalmente, pode-se utilizar gás de proteção, o qual
flui pelo bocal da pistola (usual na Europa).
A taxa de deposição do processo é bastante elevada podendo alcançar até 18 kg/h. Quanto
aos materiais normalmente soldados temos os aços ao carbono, baixa liga, inoxidáveis e
ligados, além de diversos tipos de revestimentos protetores, de maneira semi-automática, a
mais usual, ou completamente mecanizada.
Espessura>3mm
Corrente 90 a 600A
Utilização em estruturas metálicas, oleodutos, gasodutos e tanques de armazenamento.
Tipos de Fluxos: Fundido (formado por óxidos Mn, Si, Al), Aglomerado e Misturado, Neutro
(nada provoca na solda, só escória de proteção), Ativo (contém Mn, Si para desoxidar e
aumentar a resistência da solda) e Ligado (introduz elementos de liga no aço carbono).
O equipamento de soldagem do processo arame-tubular é bastante próximo do utilizado no
processo MIG/MAG. Como principais diferenças considera-se a capacidade da fonte de energia
quanto a intensidade de corrente gerada (até 600 A) e, em alguns casos a refrigeração a água
da pistola. Na opção sem utilização de gás de proteção adicional o processo é denominado
20


Soldagem
auto-protegido e, na que utiliza gás adicional, denomina-se arame tubular com proteção
adicional.
poros e porosidade.
falta de penetração.
falta de fusão.
inclusão de escória.
sobreposição.
Trincas.
Mordeduras.
4.4 Soldagem a Arco Elétrico com Proteção por Gás e Eletrodo não Consumível (TIG)
É o processo de soldagem no qual a união entre peças metálicas é produzida pelo
aquecimento e fusão destas por meio de um arco elétrico estabelecido entre um eletrodo de
tungstênio ou ligas a base de tungstênio, não consumível, e as peças a unir. A solda pode ser
feita com ou sem o metal de adição, esta se chama Autógena.
A poça de fusão e o arco elétrico são protegidos contra a contaminação dos gases da
atmosfera por um gás inerte ou misturas de gases inertes (argônio, hélio ou misturas), injetados
através do bocal da pistola (Figura 4.5).

Figura 4.5 Detalhe da soldagem TIG.
A soldagem TIG, usualmente manual, mas pode ser mecanizado e até automatizado, poderá
ser feita com ou sem emprego de metal de adição sendo aplicada a maioria dos metais e suas
ligas na soldagem em qualquer posição. Entretanto, a baixa velocidade de soldagem (manual)
do processo resulta em pouca produtividade. O equipamento completo é apresentado na
Figura 4.6. As fontes de energia para o processo fornecem corrente mínima em torno de 5 a 10
A e corrente máxima de 200 a 500 Ampères.
Taxa de Deposição 0,2 a 1,3 Kg/h
Espessuras 0,1 a 50 mm
Diluição 2 a 20% com metal de adição e 100% sem metal de adição
Utilização em equipamentos construídos com base em Al, Ti e Ni e suas ligas, passe de raiz
em tubulações de aço inox e carbono, aplicação obrigatória no passe de raiz para fechamento
do “tie-in” de dutos eTrocadores de Calor e Reatores.

21

Soldagem

Figura 4.6 Equipamento básico para soldagem TIG
porosidade.
inclusões de tungstênio (deixar o eletrodo encostar na peça).
falta de fusão.
Trincas.
4.5 Soldagem a Gás
É o processo no qual a união das partes, coalescimento, é devido ao aquecimento produzido
por uma chama, usando ou não metal de adição, com ou sem aplicação de pressão.
A chama empregada no processo resulta da mistura entre um gás combustível, o gás
comburente (oxigênio), na presença de ignição.
Entre os gases combustíveis, o gás acetileno é o que apresenta melhor desempenho para
operação de soldagem. Esta característica se deve às propriedades físicas de sua chama,
chama oxi-acetilênica, quanto a alta Temperatura (T MÁX. = 3120 0 C) e elevado Poder Calorífico
Concentrado junto ao cone interno. Estas propriedades são essenciais a soldagem por
permitirem a fusão do metal de base e constituição da poça de fusão.
Taxa de Deposição 0,2 a 1 Kg/h
Espessuras 0,5 a 3mm
Diluição 2 a 20% com metal de adição e 100% sem metal de adição
Aplicação em tubos de diâmetro e espessura pequenos e Revestimentos resistentes à abrasão
Nota 1: Cilindro de Acetileno sempre se apresenta na cor vermelha e Oxigênio na cor preta.
Nota 2: A maioria das descontinuidades é ocasionada por erro do soldador neste processo,
devendo o próprio estar bem apto para tal processo.
Nas Figuras 4.7 e 4.8, constam, respectivamente, o esquemático da chama e do equipamento
completo para soldagem oxi-acetilênica.

22


Soldagem

Figura 4.7 Chama oxi-acetilênica.

Figura 4.8 Equipamento para soldagem oxi-acetilênica .
O processo de soldagem oxigás apresenta vantagens sobre os demais assim como também
algumas desvantagens. São elas:
Vantagens: baixo custo; emprega equipamento portátil; não necessita de energia elétrica; é
empregado para soldagem de diversos materiais (aços endurecíveis) em todas as posições de
soldagem, inclusive chapas finas. Além destas, apresenta alta versatilidade, pois com pequena
alteração do equipamento poderá ser utilizados para o corte (“tartaruga”), brasagem e
aquecimento de metais.
Desvantagens: requer grande habilidade manual do soldador; baixa taxa de deposição;
cordões largos; promove grande aquecimento do metal de base (ZTA extensa)/empenamento;
apresenta riscos de acidente com cilindros de gases. Descontinuidades típicas associadas ao
processo:
porosidade
inclusões de escória

23

Soldagem
falta de fusão
trincas
mordeduras e sobreposições
4.6 Arco Submerso
Processo onde o calor é fornecido por arco(s) entre eletrodo(s) de arame e a peça. O arco é
protegido por fluxo granular, que também protege o metal fundido e a poça de fusão de
contaminantes do ar atmosférico, não ocorrendo visualização do cordão, faíscas,
luminosidades, fumaças ou respingos.
É um processo para grandes produções de peças, onde o depósito de material é da ordem de
50 Kg/h, a escória mede de 15 a 20 mm sendo auto-removível.
A poça de fusão é formada pelo fluxo, arame do eletrodo e a peça que se fundem entre si. O
fluxo sobrenada ao longo da solda sobre o metal líquido na forma de escória, sendo que o
metal líquido tem ponto de fusão maior que a escória, solidificando primeiro. Com o
resfriamento remove-se o fluxo não aproveitado, para reaproveitá-lo aspirando ou
manualmente.

Esquema Básico do Maquinário

24


Soldagem

Processo Semi-Automático (para reparos curvos)
Vantagens:
- Com um único passe (12,7 mm) faz o que no eletrodo revestido deveria fazer em 3 a 4
passes.
- Processo Automatizado, com soldador técnico, boa qualidade na solda.
- Não sensível a corrente de ar (não precisa de biombos), pouca fumaça.
- Pode-se soldar tubos com o ”retentor de fluxo-anteparo”, dando preferência a planos
horizontais.
- Operador sem vestimentas especiais, não tem arco aparente.
Desvantagens:
- Alto custo do equipamento
Tipos:
- Semi-automático (p/reparos), Automático, ”TWIN-ARC”, ”TANDEM” e ultimamente o
Processo de Pulso Quadrado.
- Taxa de deposição de 6 a 15 Kg/h (arame) e 8 a 20 Kg/h (fita)
- Espessuras >5mm
- Diluição de 40 a 50% (arame) e 15 a 20% (fita)
- Utilização em vasos de pressão, cilindros de laminação, tubos com costura, tanques de
armazenamento e chaparia de navio.
5. Processos de Corte
5.1 Oxicorte
É um processo de corte onde a separação ou remoção do metal é acompanhada pela reação
química do oxigênio com o metal a uma temperatura elevada (oxidação) e não por fusão. Os
óxidos fundidos resultantes dessa reação (Fe2O3 - FeO - Fe3O4) são “assoprados” pelo jato de
O2 (oxigênio) puro, tendo este óxido de ferro ponto de fusão menor que o metal (Fe), fundemse e escoam.

25

Soldagem
A temperatura de ignição ou queima é atingida pelo pré-aquecimento com chamas de gás
combustível/oxigênio (chama de pré-aquecimento), as quais estão posicionadas como orifícios
numa circunferência concêntrica a saída de oxigênio.
O maçarico de corte associa a ação de um jato de oxigênio com a chama oxicombustível de
aquecimento. Esse jato de oxigênio, de alta velocidade, provoca a reação de combustão, e a
abertura de um rasgo na peça pela movimentação conveniente do maçarico (sangria de corte).
Espessuras cortadas de 1 a 360mm com uma velocidade variando entre 10 e 30m/h.
A seguir estão relacionados alguns exemplos de gases combustíveis que em combinação com
o oxigênio (gás comburente), formam a chama de pré-aquecimento:
- Acetileno (mais usado)
- Metil acetileno-propadieno;
- Gás natural;
- Propano;
- Propileno;
- Hidrogênio (usado por ourives)
NOTA: Aços Carbono de 0,3 a 0,7% - Pré aquecimento de 300°C a 650°C para manter o corte.
Aços Carbono acima de 1,2% e fofos (ferros fundidos) não se corta por esse processo.
5.2 Corte com eletrodo de carvão
É um processo de corte a arco em que os metais a serem cortados são fundidos pelo calor de
um arco entre o eletrodo e a peça. Um jato de ar comprimido remove o metal fundido.
Normalmente é um processo manual usado em todas as posições, mas que pode também ser
operado automaticamente.
O processo pode ser utilizado em aços e alguns metais não ferrosos. É comumente usado para
goivagem de soldas, para reparos de defeitos de soldas e reparo de fundidos. O processo
requer uma habilidade de corte relativamente alta.
Na goivagem de soldas é necessário proceder a limpeza posterior, para remoção do carbono
depositado. Normalmente, a limpeza por esmerilhamento é satisfatória.
6. Documentos Técnicos
6.1 Especificação de Procedimento de Soldagem (EPS)
A especificação de Procedimento de Soldagem (EPS) é um documento preparado para
fornecer aos soldadores e operadores de soldagem as diretrizes para a produção de soldas.
Para atingir o seu objetivo, deve conter detalhadamente todos os parâmetros e condições da
operação de soldagem. No ANEXO 1, consta um exemplo de EPS segundo a norma API 1104.
A Especificação de Procedimento de Soldagem é usada pelo inspetor de soldagem para o
acompanhamento das qualificações e da soldagem de produção, com o objetivo de verificar se
os parâmetros e condições estabelecidas estão sendo seguidos.
6.2 Registro da Qualificação de Procedimento de Soldagem (RQPS)
A qualificação do procedimento de soldagem é feita observando todos os parâmetros e
condições estabelecidas na EPS, seguida de ensaios e exame da chapa ou tubo de teste.
Os parâmetros principais da operação de soldagem e os resultados dos ensaios e exames são
registrados em formulário denominado Registro da Qualificação de Procedimento de Soldagem
(RQPS), vide modelo no ANEXO 2.
26


Soldagem
6.3 Instruções de Execução e Inspeção da Soldagem (IEIS)
É o documento técnico, ver ANEXO 3, elaborado para cada um dos equipamentos com base
na Norma PETROBRAS N-133 - Soldagem. O mesmo deve conter, para cada junta a ser
soldada, os parâmetros principais dos procedimentos de soldagem qualificados e a indicação
dos exames e ensaios exigidos.
Por suas características, é um instrumento de uso diário do inspetor, para o controle da
execução e inspeção da soldagem.
Este documento é elaborado a partir dos desenhos de fabricação e montagem dos
equipamentos, procedimentos de soldagem qualificados e requisitos das normas técnicas
aplicáveis.
Ele é composto basicamente de três partes:
Parte 1 - Desenho do equipamento com a identificação de todas as juntas a serem
soldadas.
Parte 2 - Parâmetros principais da operação de soldagem, obtidos nos procedimentos
de soldagem da executante qualificados, para cada junta a ser soldada.
Parte 3 - Exames de testes a serem executados, para cada junta a ser soldada. Os
dados para preenchimento são obtidos na norma de projeto e nas normas de
fabricação e montagem de equipamentos.


27

Soldagem
Anexo 1
Especificação de Processo de Soldagem (EPS)

ESPECIFICAÇÃO DE PROCEDIMENTO

NÚMERO:

DE

012/04

SOLDAGEM

01 DE 02.

FOLHA:

ANSI B31.3-Ed.2002 /ASME SEÇÃO IX -Ed.:2002/N-133-J/ N-115-D

CÓDIGO (S) DE REFERÊNCIA (S):
PROCESSO ( 1 ):

ER

R.Q.P.S.:

012/04

TIPO:

MANUAL

PROCESSO ( 2 ):

ER

R.Q.P.S.:

012/04

TIPO:

MANUAL

CROQUIS DA JUNTA

METAIS DE BASE A SEREM SOLDADOS

70º A

MATERIAL
(1):
MATERIAL
(2):

FAIXA

P1

P1
4,76 mm a 15,0 mm (3)

FAIXA DE ESPESSURA:

07A23

Todos

FAIXA DE DIÂMETRO:

Todos

TIPO DE CHANFRO:

1a3

COBRE JUNTA:

SEM

VARIÁVEIS ESSENCIAIS
N.º: "P" /GRUPO MATERIAL (1):

METAL DEPOSITADO

P1

N.º: "P" /GRUPO MATERIAL (2):

P1

RAIZ

ENCHIMENTO

ACABAMENTO

TUNGSTÊNIO

ESPECIFICAÇÃO:

AWS A5.1

AWS A5.5

AWS A5.5

-

CLASSIFICAÇÃO:

E-6010

E-7010-G

E-7010-G

-

FABRICANTE / MARCA COMERCIAL:

NÚMERO "A" :

(1)

(1)

-

TODOS

TODOS

-

3

NÚMERO "F" :

(1)
TODOS

DIÂMETRO (mm):

3

3

-

1

ESPESSURA DEPOSITADA (mm):
TIPO DE CORRENTE:
POLARIDADE:

1

1

-

3,0

8,1

-

-

CONTÍNUA

CONTÍNUA

CONTÍNUA

-

DIRETA

INVERSA

INVERSA

-

AMPERAGEM (AMPERES):

(2)

(2)

(2)

-

VOLTAGEM (VOLTS):

(2)

(2)

(2)

-

POSIÇÃO DE SOLDAGEM:
PROGRESSÃO DA SOLDAGEM:

TODAS

TODAS

TODAS

-

ASC /DESC.

ASC /DESC.

ASC /DESC.

-

OBSERVAÇÕES:
1 - CONFORME LISTA DE CONSUMÍVEIS DE SOLDAGEM QUALIFICADOS DA FBTS NA ÚLTIMA REVISÃO.
2 - CONFORME CATÁLOGO DO FABRICANTE DO CONSUMÍVEL DE SOLDAGEM.
3 - ESPESSURA MÁXIMA CONFORME ITEM 5.1.2.1 (d) DA N-133-J.

APROVAÇÃO

INSPETOR NÍVEL II

28

CLIENTE

CERTIFICADORA


Soldagem
Anexo 1 (continuação)
Especificação de Processo de Soldagem (EPS)

ESPECIFICAÇÃO DE PROCEDIMENTO

NÚMERO:

012/04

DE
SOLDAGEM
CONTROLE DE TEMPERATURA
PRÉ-AQUECIMENTO:

02 DE 02.

FOLHA:

MAIOR OU IGUAL A 15º C

TEMPERATURA INTERPASSE:

-

PÓS-AQUECIMENTO:

-

TRATAMENTO TÉRMICO
TEMPERATURA DE PATAMAR:

-

TEMPO DE PATAMAR:

-

TAXA DE AQUECIMENTO:

-

TAXA DE RESFRIAMENTO:

-

DIFERENÇA ENTRE TERMOPARES:

-

TEMPERATURA DE CONTROLE:

-

GÁS

TOCHA

PURGA

TIPO:

-

-

PERCENTUAL (%):

-

-

VAZÃO (L/MIN):

-

-

FORNECEDOR:

-

-

MARCA COMERCIAL:

-

-

TÉCNICAS DE SOLDAGEM
OSCILAÇÃO:

RAIZ

ENCHIMENTO

ACABAMENTO

3 X Ø ELETRODO

3 X Ø ELETRODO

3 X Ø ELETRODO

VELOCIDADE:

-

-

-

HEAT IMPUT:

-

-

-

ENSAIOS NÃO DESTRUTIVOS

-

-

-

NÃO

-

-

-

-

-

ESMERILHAMENTO E
ESCOVAMENTO

ESMERILHAMENTO E
ESCOVAMENTO

GOIVAGEM:
MEDIÇÃO DE TEMPERATURA:
PROTEÇÃO CONTRA RESPINGOS:
LIMPEZA:

ESMERILHAMENTO E
ESCOVAMENTO

OBSERVAÇÕES:

APROVAÇÃO

INSPETOR NÍVEL II

CLIENTE

CERTIFICADORA


29

Soldagem
Anexo 2
Registro de Qualificação de Procedimento de soldagem (RQPS)

30


Soldagem
Anexo 2 (continuação)
Registro de Qualificação de Procedimento de soldagem (RQPS)


31

Soldagem
Anexo 3
Instrução de Execução de Inspeção de Soldagem (IEIS)

32


Soldagem
EXERCÍCIOS
1) A soldagem aplicada aos dutos deve ser precedida de EPS (procedimento)
qualificado e de soldadores também qualificados, dentre os quais:
(a) Soldador de passe de raiz.
(b) Soldador de passe sobre-cabeça.
(c) Soldador de passes de enchimento e acabamento.
(d) As alternativas “a”, ”b” e “c” são verdadeiras.
(e) Só as alternativas “a” e “c” são verdadeiras.
2) Normalmente as soldas são executadas com eletrodos celulósicos (tipo AWS E 6010
e AWS E 7010) no passe de raiz, sendo que nos passes de enchimento e acabamento
podem por vezes utilizar o consumível:
(a) AWS E 8018.
(b) AWS ER 70 S-6.
(c) AWS A 5.4.
(d) AWS E 7018.
(e) AWS E 6011.
3) Dentre as formas de aquecimento citadas abaixo, a que se destina ao abrandamento
das tensões residuais numa solda chama-se:
(a) Pós-aquecimento.
(b) Pré-aquecimento.
(c) Têmpera Dupla.
(d) Alívio de Tensões.
(e) .Austenitização
4) Conforme os processos de soldagem citados na apostila, o mais indicado para o
passe de raiz dentre estes é:
(a) MIG.
(b) TIG.
(c) Eletrodo Revestido.
(d) Arco Submerso.
(e) A Gás.
5) Quanto ao Processo de Soldagem por Arco Submerso, marque a alternativa mais
coerente com a realidade deste em dutos.
(a) Faz com um único passe o que o eletrodo revestido faria em três passes.
(b) É muito sensível a correntes de ar.
(c) Requer grande habilidade do operador e técnica.
(d) Refrigeração a ar do cordão.
(e) NRA.
6) Quando o índice de juntas reprovadas por END for maior que 5% das primeiras juntas
soldadas em oleodutos ou gasodutos, adota-se os seguintes percentuais nos
ensaios, conforme NORMA:
(a) 100% RX e 100% US em juntas de cruzamentos, travessias, tié-ins e áreas edificadas.
(b) 100% RX ou 100% US para demais juntas, excetuando as mencionadas acima.
(c) 100% RX ou 100% US, em toda a circunferência, para as demais juntas.
(d) 100% RX e 100% US em todas as próximas 50 juntas cincunferenciais do duto.
(e) NRA


33

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